Logowanie/Rejestracja

Zaloguj się

Na swoje konto

Zarejestruj się

Załóż konto
Szukaj
Szukaj

SZUKAJ

w 3 sekundy lub mniej
motogen.pl Artykuły Prezentacje Kaski SMK – jak to jest zrobione? Drukuj Poleć znajomemu Poleć znajomemu

Prezentacje

Kaski SMK – jak to jest zrobione?

Przyjechałem do Indii w jednym celu: poznania procesu powstawania kasków produkowanych w fabryce Studds, szczególnie tych sygnowanych logiem SMK. Zobaczmy zatem jak wygląda proces produkcji, od papierowego worka z granulatem, do gotowego produktu chroniącego zdrowie i życie motocyklisty.

Więcej o kaskach SMK i ich testach przeczytacie tutaj.

 

Na początku był worek… albo rolka

Tak, życie kasku zaczyna się od papierowego, 25-kilogramowego worka wypełnionego plastikowymi kuleczkami, czyli ABSem. To właśnie to tworzywo pod wpływem temperatury, i przy użyciu wtryskarki, zmienia się w skorupę kasku.

 

 

Do fabryki przyjeżdża odpowiedni granulat, stosowany do wyrobu zewnętrznej skorupy, który po przetopieniu zapewni jej najlepszy stosunek sprężystości do twardości. Policarbon o odmiennej specyfikacji, znajdujący się w innych workach, zostanie przetworzony na mocowania, wloty powietrza, osłony, uchwyty i inne mniej newralgiczne, plastikowe części, które tworzą kask.

 

 

Na regałach magazynu, obok worków, leżą także rolki pianki, z której w procesie produkcyjnym, przy użyciu laserowej wycinarki lub staromodnej prasy, powstawać będą miękkie i przyjazne skórze elementy wyściółki kasku.

 

28 000 wizjerów dziennie!

Z przezroczystego poliwęglanu powstają, a jakże, również na wtryskarkach, wizjery kasków. Wizjery, jeszcze ciepłe, tuż po uformowaniu, przechodzą wnikliwą kontrolę jakości. To bardzo ważny element kasku, który ma wpływ na nasze aktywne bezpieczeństwo. Fabryka nie może pozwolić sobie na to, aby na jakimś kasku zamontowany został wizjer z wadą. A jest co kontrolować – w fabryce powstaje około 28 000 wizjerów dziennie!

 

 

Większość jest w pełni przezroczystych, ale niektóre są przyciemniane, a na inne nanoszona jest w specjalnej wirówce powłoka, dzięki której otrzymujemy tzw. lustrzanki. Kolor lustra może być praktycznie dowolny – srebrny, niebieski, czerwony...

Wyprodukowanie przezroczystego wizjera wcale nie kończy się we wtryskarce, szybki trafiają bowiem do maszyn, w których odbywają specjalną kąpiel. Najpierw trafiają do siedmiu pojemników z wodnymi roztworami, a następnie zanurzane są w mlecznej cieczy, która daje im odporność na zadrapania – tzw. warstwę antiscratch. Potem kolejna kąpiel i mamy gotową szybkę, która dodatkowo posiada też warstwę antifog.

 

Najprecyzyjniejsza maszyna to ludzka ręka

 

Policarbonowe skorupy i inne elementy kasków, które wyskoczyły z wtryskarki, są jeszcze nadal półproduktami. To pracownicy fabryki, za pomocą superostrych nożyków, odcinają niepotrzebny materiał, pozostawiając tylko to, co niezbędne do funkcjonowania kasku. To ręczna, ciężka praca, ale ktoś musi ją robić. Jedynym zabezpieczeniem pracownika przy tej precyzyjnej czynności jest… plaster owinięty wokół prawego kciuka. To widocznie wystarcza, by nie zrobić sobie krzywdy ostrym narzędziem.

 

 

Bo klient kupuje oczami

 

Czarna, wykonana z policarbonu skorupa jest mało atrakcyjna wizualnie. Żeby to zmienić potrzebne są dwa procesy: lakierowanie oraz nanoszenie specjalnych naklejek. Zdobienie kasku nie jest łatwe i wymaga zaangażowania wielu osób, naniesienia kilku warstw lakieru i naklejeniu kilku, czy nawet kilkudziesięciu naklejek.

 

 

Kask najpierw trafia do lakierni, gdzie pracownicy nanoszą ręcznie, przy użyciu pistoletów warstwę lakieru – bezbarwną lub o zamówionym kolorze. Wszystko zależy od tego, jaki projekt graficzny został zlecony do produkcji. Fabryka także wytwarza produkty na zamówienie, więc można w niej wykonać np. indywidualną serię kasków np. dla pracowników firmy ubezpieczeniowej.

 

 

Pomalowany i wysuszony kask trafia do specjalnego pomieszczenia, w którym pracownicy na skorupę nanoszą grafiki na mokro. Wykwalifikowany pracownik jest w stanie na jednej zmianie ozdobić w ten sposób około 100 kasków! Tak przygotowana skorupa następnie schnie przez około cztery godziny, po czym jest gotowa do ponownego lakierowania – tym razem bezbarwnym lakierem, który zabezpieczy naniesione wcześniej naklejki i pozwoli oddać głębię kolorów i piękno malowania.

 

Wyściółka kasku to komfort użytkowania

 

Skorupa jest już praktycznie gotowa, tak samo wizjer, ale to tylko, co prawda główne, ale jednak zaledwie dwie części składowe kasku, na który składa się ich cała masa. Przenosimy się zatem do szwalni, w której powstaje kolejna, bardzo ważna jego cześć składowa - wyściółka. To tutaj z gąbki, najpierw precyzyjnie ciętej, a potem ze sobą zszywanej, powstaje krok po kroku wewnętrzna część kasku. Jej elementy wycinane są zarówno staromodną prasą jak i supernowoczesną wycinarką laserową. Ta druga technologia już wkrótce ma stać się jedyną obowiązującą w fabryce Studds.

 

 

Tylko w jednej hali, przy 5 taśmociągach, przy swoich maszynach do szycia siedzi ponad 100 osób. Na początku każdej taśmy znajduje się pojedynczy element, do którego na każdym stanowisku pracownicy doszywają kolejne tak, że po przejściu przez 22 ręce 11 pracowników, w koszu na końcu taśmy ląduje gotowa wyściółka do danego modelu kasku. Zdawaliście sobie sprawę ile pracy i ilu osób potrzeba, żeby powstał taki, niby banalny element, jak materiałowe wykończenie kasku?

 

EPS, czyli skorupa wewnętrzna

 

Kolejnym, po skorupie zewnętrznej i wizjerze, bardzo ważnym elementem kasku, od którego zależy nasze bezpieczeństwo, jest EPS, czyli miękkie, styropianowe wypełnienie. To właśnie ten element absorbuje energię generowaną w trakcie zderzenia. Od jakości i właściwości styropianowej „czapki” zależy skuteczność kasku.

 

 

EPS stosowany w kaskach SMK wytwarzany jest u zewnętrznego dostawcy, ale wg procedur i w reżimie jakościowym fabryki Studds. Każda skorupa, przed montażem w kasku, jest mierzona i ważona oraz sprawdzana wizualnie, a pojedyncze sztuki w danej partii poddawane są badaniu gęstości. Jeżeli wypełnienie kasku nie spełnia jakiegokolwiek parametru – zostaje bezwzględnie odrzucone.

 

Skorupy EPS-u przechowywane są w piwnicy mieszczącej się pod halą fabryczną. W tym miejscu bowiem panuje stała temperatura, sprzyjająca składowaniu tych ważnych dla bezpieczeństwa elementów kasków ochronnych. Istnieje też pewna procedura, dzięki której zapobiega się składowaniu w nieskończoność takich epeesowych skorup. Po prostu do montażu kasków wykorzystuje się skorupy, które najdłużej leżą w magazynie, a te nowe trafiają do przechowalni. To prosta i skuteczna metoda, która gwarantuje, że do nowego kasku nie trafi długo składowana skorupa, bo rotacja w fabryce jest naprawdę ogromna (przypominam – powstaje tu 20 000 kasków dziennie!).

 

 

 

strony

Powiązane materiały

oceń ten materiał:
PRAWA AUTORSKIE © 2006-2011: Motogen Logo WSZELKIE PRAWA ZASTRZEŻONE
Szukaj W Górę Zgłoś nieodpowiednie treści